|
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|||||||||||||||||
|
|
|||||||||||||||||
|
|
|||||||||||||||||
|
|
|||||||||||||||||
|
|
В приведенной ниже таблице №1 даны основные технические характеристики комплектных линий оборудования для производства
топливных гранул. При рассмотрении технических данных необходимо учитывать, что некоторые параметры зависят от большого количества переменных, поэтому приведены условно, и могут значительно изменяться в зависимости от мощности
завода, варианта комплектации и способа размещения.
Описание и основные технические характеристики отдельных элементов оборудования смотрите на странице “Оборудование”.
Образцы трехмерных моделей типовых заводов смотрите на странице “Качество наших услуг”.
Таблица №1.
Наименование параметра Значение 1. Линия сушки и измельчения 1 т/ч 2 т/ч Номинальная производительность*, т/ч 0,5 ... 1,2 1 ... 2,4 Мощность электропривода**, кВт 80 ... 160 80 ... 160 Потребляемая тепловая мощность, МВт 0,5 ... 1,5 1 ... 2,5 Габаритные размеры в рабочем положении, мм длина в разраб. 26588 ширина в разраб. 10320 высота в разраб. 11853 Обслуживающий персонал, чел. 1 машинист 4-5 разряда Масса, кг, не более в разраб. 29000 2. Линия гранулирования 1 т/ч 2 т/ч Номинальная производительность*, т/ч 0,4 ... 1,2 0,8 ... 2,4 Диаметр отверстий матрицы (диаметр гранул), мм 3 ... 8 6 ... 14 Суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт 98 180 Среднее потребление воды (пара), л/час 30 60 Габаритные размеры, мм длина 4100 4100 ширина 3830 3830 высота 5670 5670 Обслуживающий персонал, чел 1 машинист 4-5 разряда Масса, кг 4900 6900 3. Общие Площадь п.1 + п.2, м2 , не менее 300 300 Общая площадь, м2, не менее 1000 1000 Монтажная готовность поставляемого оборудования, % до 97 до 97 Нормативный срок службы, лет, не менее 8 8
* - зависимость производительности от переменных величин см. ниже.
** - более точные значения электрических мощностей см. на стр. “Оборудование”.
Производительность оборудования зависит от факторов, приведенных в нижеследующем Перечне. В первичной документации мы указываем среднее значение производительности оборудования. Данная производительность демонстрируется нами при осуществлении стажировки персонала Покупателя на нашем предприятии.
Перечень факторов, определяющих производительность оборудования.
1. Сырье.
1.1. Порода древесины. Лиственные породы гранулируются намного труднее, чем хвойные. Некоторые, например – бук, гранулируются крайне тяжело. Без пара гранулирование лиственных пород практически невозможно. Производительность
на березе – 50…60% по сравнению с сосной.
1.2. Фракция. Чем мельче фракция на входе, тем выше производительность (до определенного порога, при приближении к
микронному измельчению производительность гранулирования снова начинает падать). Для достижения номинальной производительности размер частиц на входе в линию сушки-измельчения должен быть не более 25х25х1 мм, на входе в
линию гранулирования – 2х1х1 мм. Если эти размеры выше – необходимо приобретать дезинтегратор (доизмельчитель) – для участка подготовки сырья и дополнительную молотковую дробилку – для линии сушки-измельчения. При
комплектации завода Агрегатом сушки-измельчения нашего производства (АС-1, АС-2, АС-3) необходимый размер фракции сырья получается без особых усилий - заданием значения на цифровом регуляторе панели управления.
1.3. Влажность сырья. Для достижения номинальной производительности влажность сырья на входе не должна превышать 60% (для справки – максимальная производительность сушильного барабана с номинальной производительностью 2 т/час
= 4400 кг/час). Влажность сырья на входе в линию гранулирования должна находиться в пределах 10 … 14% (в 100 гр сырья содержится 10 ... 14 гр воды).
1.4. Зрелость сырья. Свежее, нележалое сырье гранулируется труднее (падение производительности не менее 10%). Максимальная производительность достигается при гранулировании древесных опилок, пролежавших в буртах несколько
месяцев.
2. Наличие пара. Производительность с применением пара на 20 … 25% выше, чем без него.
3. Качество гранул.
3.1. Диаметр гранул. При неизменной плотности - чем меньше диаметр гранул, тем меньше производительность.
3.2. Плотность гранул. Чем плотнее гранулы, тем они качественнее. Чем выше плотность, тем ниже производительность.
Плотность гранул зависит от диаметра отверстий матрицы, глубины канала прессования; формы канала прессования, количества отверстий в матрице, качества изготовления матрицы и роликов, степени прижатия роликов к матрице,
химического состава сырья (зольности, содержания лигнина), температуры внешней среды. Ввиду большого количества переменных величин фиксировать линейную зависимость производительности от каждого из этих факторов не
представляется возможным. Заявляемая нами производительность достигается при максимальной или близкой к максимальной плотности гранул, т.е. при плотности, намного более высокой, чем требуется по европейским стандартам.
При плотности, соответствующей европейским стандартам, производительность – выше номинальной.
4. Качество комплектующих. Мы гарантируем заявленную производительность только при использовании матриц и
роликов, приобретенных у нас, либо по нашей рекомендации.
5. Квалификация персонала. Мы гарантируем достижение заявленной производительности нашим персоналом. Для
достижения такого же результата персоналом Покупателя, необходимо провести обучение и, желательно, стажировку этого персонала. Подробное техническое описание и инструкцию по эксплуатации, прошедшие соответствующие
технические экспертизы, мы предоставляем с целью проведения обучения персонала Заказчика, а для стажировки - предоставляем собственную производственную площадку. (Расценки - на стр.”Услуги”).
6. Организационные условия. Список этих условий слишком огромен, чтобы на нем останавливаться подробно. Для
примера – достаточное количество сырья, разрешительная документация, дисциплина производства и т.п. Как показала практика, эти совершенно очевидные условия не для всех являются очевидными.
В таблице №2 приведены усредненные значения производительности пресса на 1 т/час, достигнутые при соблюдении условий, описанных выше.
Таблица №2
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
