Публикации наши и о нас.
Статьи расположены в хронологически убывающем порядке.

Производство брикетов - выбираем пресс
или «будете ли вы зарабатывать деньги?»

       Хорошо известно, что брикетирование – один из лучших способов превращения древесных отходов в высококачественное экологически чистое топливо. Поскольку отходы имеют минимальную, иногда даже отрицательную стоимость, а брикеты продаются по цене более 100 Евро/тонна, напрашивается вывод, что производство брикетов приносит огромную прибыль. Так ли это на самом деле?
Все затраты производства делятся на прямые (стоимость сырья, энергии и т.п.) и косвенные (земельный налог, зарплата офиса и т.д.). Прямые затраты обычно пропорциональны объему производства продукции, косвенные затраты идут даже тогда, когда производство стоит. Из этого следует простой вывод: чтобы быть выгодным – производство должно иметь минимальное количество простоев, коэффициент использования оборудования должен стремиться к 100% (другие условия, для простоты, рассматривать не будем).
Какое оборудование удовлетворяет данному условию? В настоящее время наиболее распространены 3 вида брикетных прессов: шнековые (экструдеры), гидравлические и ударно-механические. Рассмотрим их подробнее.
1. Шнековый пресс (наиболее известный его вариант –«Pini-Kay»). Брикеты, изготовленные на таком прессе обычно в сечении имеют форму неправильного восьмигранника с отверстием в центре. Они имеют самую высокую плотность (более 1,2 кг/дм³), самое продолжительное горение, не меняют своих характеристик при длительном хранении. Иными словами, они имеют лучшие потребительские свойства, не удивительно, что обычно они имеют и самую высокую цену (до 7000 руб/тонна оптом и до 12000 руб/тонна в розницу). Однако самая высокая цена этих брикетов вызвана не сколько их высоким качеством, сколько мизерными объемами производства (и, как следствие, высокой себестоимостью). Ввиду своих технических особенностей (огромного количества труднорешаемых технических проблем) коэффициент использования шнековых прессов редко бывает выше 50%. Это означает, что при производительности 400 кг/час - в месяц будет изготовлено не 288 тонн брикетов (24х30х0,4=288), а только 50…100 тонн. В результате: самый недорогой из прессов (цена без бункера – около 1 млн. руб.) имеет самый долгий срок окупаемости.
2. Гидравлический пресс (наиболее известный его вариант –«RUF»). Брикеты, изготовленные на таком прессе обычно имеют форму кирпичиков, иногда – цилиндров. Они имеют самую низкую плотность (до 1 кг/дм³), самое непродолжительное горение, не подлежат длительному хранению без герметичной упаковки, часто крошатся при транспортировке. Иными словами, они имеют худшие потребительские свойства, соответственно, обычно они имеют и самую низкую цену. Единичная производительность пресса обычно не превышает 500 кг/час. Процесс производства на гидравлическом прессе – наиболее простой с точки зрения квалификации обслуживающего персонала. Коэффициент использования оборудования может превышать 90%. Гидравлический пресс значительно дороже шнекового, не смотря на это, чаще всего имеет самый короткий срок окупаемости.
3. Ударно-механический пресс (наиболее известный его вариант – « C.F.Nielsen»). Брикеты, изготовленные на таком прессе имеют среднюю плотность (1…1,2 кг/дм³), продолжительное горение, не меняют своих свойств при длительном хранении. Такие брикеты дешевле, чем изготовленные шнековым прессом, но дороже изготовленных гидравлическим прессованием. Немаловажное достоинство таких прессов – возможность производства брикетов практически любой формы (круглых, квадратных, восьмиугольных в сечении, в т.ч. с отверстием), что в сочетании с высокой единичной производительностью (до 1,8 т/час) дает возможность выпускать брикеты не только для частных потребителей, но и для промышленного использования. Процесс пуско-наладки этого пресса сложнее, чем гидравлического, но процесс эксплуатации – проще, вплоть до полного отсутствия персонала возле работающего пресса, запуск и остановка пресса происходит автоматически в зависимости от наличия сырья в бункере. Пресс может работать непрерывно 1500 часов (2700 тонн брикетов). Коэффициент использования оборудования – более 90%. Не удивительно, что этот пресс имеет самую высокую цену, только по этой причине срок его окупаемости при производстве цилиндрических брикетов примерно на 7 месяцев больше, чем у гидравлического пресса. Однако, после этих семи месяцев данный пресс будет давать прибыли на 10…20% больше. При производстве восьмиугольных («потребительских») брикетов срок окупаемости такого пресса может быть самым меньшим из всех рассмотренных вариантов.
Вывод.
У каждого вида оборудования есть свои достоинства и недостатки. Сопоставлять их непросто. Но есть один универсальный критерий – реальная экономическая эффективность на длительном промежутке времени. Этому условию наиболее соответствует ударно-механический пресс, и, как говорится, остальные причины можно не называть…
Журнал “ДеревоРу” № 6, 2010 год.

Долгожданное событие – создан комплектный мобильный завод по производству брикетов

       В 1-3 номерах журнала за этот год мы рассказали вам об инновационном оборудовании для производства топливных гранул и брикетов из древесных отходов. Агрегат сушки-измельчения древесной щепы и опилок открыл совершенно новые возможности для организации производств топливных гранул и брикетов. Высочайшая энергетическая и технологическая эффективность, компактность, отсутствие требований к фундаментам, безопасность, простота монтажа и обслуживания - эти и многие другие преимущества АС сделали создание биотопливных производств намного более доступным. Но не смотря на то, что инвестиционные затраты на завод с АС-4-1000 в три раза меньше, чем на завод с классическим сушильным барабаном, потратить около 10 млн. рублей на такой завод может далеко не каждое предприятие деревопереработки. Сырьё на 1 тонну готовой продукции в час есть тоже далеко не у всех.
Вопрос создания мобильного минизавода по производству топливных брикетов или гранул стоял довольно давно. Несколько европейских предприятий разработали такое оборудование, но, - только для работы от сухого сырья, т.к. разместить сушилки древесных отходов традиционных конструкций в контейнере было невозможно ввиду их огромных размеров. Разработанный псковским предприятием «ЭкоЭнергия» Агрегат АС-4-300 производительностью 300 кг/час сделал создание такого завода возможным.
Преимущества минизавода:
1. Полностью готовое решение – не требуется проведение работ по монтажу и пуско-наладке. Для запуска завода необходимо только подключить его к источнику электроэнергии. Минимальное время от начала инвестирования до запуска завода.
2. Мобильность - возможность транспортировки автомобильным транспортом без демонтажа, возможность переноса завода на новое место (например – при выработке запасов сырья), возможность установки на минимальном расстоянии от источника сырья (снижение расходов на логистику), возможность установки непосредственно в лесу, необходим только источник электропитания (например – дизельгенератор).
3. Возможность работы от щепы.
4. Для установки завода не требуется подготовленная площадка или здание, не требуется фундамент.
5. Минимальные габаритные размеры: 7300 х 2400 х 2500 мм.
6. Европейское качество производства, высокая надежность вследствие минимально достаточного количества элементов оборудования, низкая пожароопасность.
7. Минимальная цена – около 3 млн. рублей (без НДС) и полное отсутствие дополнительных расходов.
ООО «ЭкоЭнергия» планирует представить минизавод по производству брикетов на выставке «Лесдревмаш-2010», которая пройдет в Москве в Экспоцентре с 27 сентября по 1 октября.
Журнал “ДеревоРу” № 4, 2010 год.

Создание производства древесных гранул и брикетов – выбираем теплогенератор.

       В прошлых 2-х номерах журнала мы рассказали вам об Агрегате АС - инновационном оборудовании, используемом для сушки-измельчения древесных отходов в производстве древесных топливных гранул, брикетов, древесно-полимерных композитов и поризованного керамического кирпича. В этом номере попробуем разобраться, – какое оборудование в указанном процессе лучше всего использовать для генерации тепловой энергии.
1. Экономика.
Сначала - совсем немного теории.
Общеизвестно, для производства гранул и брикетов необходима относительная влажность древесного сырья около 10%, тогда как его исходная влажность обычно составляет в среднем 55%. Таким образом, принято считать, что из 2 т. влажного сырья будет получена 1 т. готовой продукции и будет удалена 1 т воды. Как правило, с этой целью необходимо приложить 1 МВт тепловой мощности. При сжигании 1 кг древесины с влажностью 10% выделяется около 18 МДж чистой тепловой энергии (низшая теплота сгорания). Следовательно, для получения мощности 1 МВт - необходимо в течение часа сжечь около 200 кг древесины с влажностью 10% (1 МВт х 3600 с /18 МДж = 200). Поскольку КПД теплогенератора составляет около 90%, реально необходимо в течение часа сжечь 220 кг древесины. Вывод: для того, чтобы получить 1 т продукции (гранул, брикетов и др.) в любом случае необходимо сжечь не менее 220 кг сухих опилок (влажных, соответственно, еще больше). А далее, начинаются варианты. Рассмотрим их по отдельности.
Вариант 1. Сжигаем часть полученных сухих древесных опилок, ведь, казалось бы, потеря составит всего лишь 22%. Зато, налицо явный выигрыш – отсутствие истопника ввиду возможности полностью автоматической подачи топлива в теплогенератор. Но, на самом деле, всё не совсем так. У нас имеется 1000 кг, сжигаем 220 кг, остается 780 кг, но 220 к 780 – это уже не 22, а 28%. Иными словами, в этом варианте мы экономим на зарплате одного работника, но сжигаем почти треть потенциальной продукции.
Вариант 2. Сжигаем в теплогенераторе отходы, не представляющие ценности для дальнейшей переработки: кора, горбыль, грязное и гнилое сырье, поленья (при отсутствии рубительной машины). В этом варианте проигрываем на зарплате рабочего, но сохраняем сырье.
Какой же из вариантов выгоднее? Попробуем сравнить. С этой целью рассмотрим в качестве примера производство древесных топливных гранул. Предположим, что влажное сырье – собственное и бесплатное. После сушки и измельчения от готовых гранул его отделяет только стоимость прессования, просеивания и упаковки. Для простоты в данном расчете приведем готовую цифру – не более 900 руб/т гранул (более подробно можно посмотреть здесь: http://www.ecology-energy.ru/Files/Auto_Economist.xls). Средняя цена продажи гранул – 3200 руб/т (80 Евро/т). Следовательно, с каждой недополученной тонны гранул в нашем примере будет потеряно 2100 руб. И это при предположении, что сырье – бесплатное. Если же оно привозное и платное – разница будет намного больше. Еще более заметной разница становится при производстве брикетов стандарта Pini-Key, т.к. их цена продажи превышает 4 200 руб/т. Еще нагляднее ситуация выглядит в масштабах месячного производства. За рабочую смену на заводе мощностью 1 т/час производится не менее 8 т гранул. За 21 рабочую смену в месяц завод может произвести 168 т продукции. Если количество сырья ограничено, и часть его сжигать в теплогенераторе, за месяц будет потеряно 47 т продукции (28%) на сумму более 150 000 руб, при двухсменной работе потеря составит более 300 000 руб. Экономия на зарплате истопников составит 15 и 30 тыс. руб. соответственно. Выгода Варианта 2 – очевидна. А возражение типа «А у нас опилок – завались» с точки зрения экономики – детская наивность, ведь бесплатных опилок не бывает. Иными словами, в данной ситуации скупой будет платить не дважды, а вечно.
Вывод 1: Чтобы быть экономически эффективным, теплогенератор должен иметь возможность использовать любые древесные отходы, а не только сыпучие.
2. Качество (эффективность) сжигания биомассы.
Опять немного теории.
Давно доказанными считаются следующие факты:
- наиболее эффективным способом сжигания древесины (и другой биомассы) является пиролиз, т.е. если древесину сначала разложить при высокой температуре и недостатке кислорода до пиролизных газов, а затем эти газы сжечь с избытком кислорода, - тепла выделится больше, чем при обычном сжигании этой древесины;
- процесс пиролиза наиболее эффективен при температуре 700^о С и выше;
- для поддержания высокой температуры в зоне пиролиза дутьевой воздух должен быть обязательно горячим;
Вывод 2. Для эффективного сжигания биомассы теплогенератор должен иметь: как минимум 2 зоны (пиролиза и дожига), подогреваемое и распределенное дутье.
3. Соответствие поставленной задаче.
Генерация тепла для сушки измельченной биомассы в производстве биотоплива и других перечисленных выше продуктов имеет специфические требования:
- минимальное искрообразование, и, как следствие, - минимальная пожароопасность;
- минимальный вынос золы и попадание её в перерабатываемый продукт;
- максимальная стабильность работы (стабильность удерживания заданной температуры и производительности).
Третье условие выполняют многие теплогенераторы, а вот с первыми двумя хорошо справляются только вихревые (циклонные) цилиндрической формы, т.к. закрученное в вихрь пламя проходит в десятки раз больший путь, что обеспечивает сжигание искр именно в самом теплогенераторе. В устройствах иных конструкций искры просто гасятся во всевозможных последующих циклонах, лабиринтных искрогасителях и т.п., что снижает КПД генератора и увеличивает трудоемкость его обслуживания. Что касается теплогенераторов с теплообменниками, то, безусловно, они имеют минимальную пожароопасность, но, поскольку огромное количество тепла теряется в теплообменнике, такие теплогенераторы не выдерживают никакой критики с точки зрения экономики.
Вывод 3. Наиболее подходящим для генерации тепла в процессе сушки биомассы является вихревой (циклонный) теплогенератор прямого нагрева.
4. Качество исполнения и срок службы.
Один из важнейших показателей качества теплогенератора – футеровка. В чем здесь кроются подвохи? При нагреве и остывании на футеровку и металлический корпус теплогенератора (особенно при отсутствии принудительного охлаждения футеровки) действуют очень мощные (молекулярные) силы линейного расширения (сжатия). В прямоугольных теплогенераторах в углах эти силы складываются, что приводит к постепенному, но довольно быстрому разрушению футеровки (иногда – всего за несколько месяцев). Поэтому такая форма теплогенератора является самой неудачной для рассматриваемого нами применения. Цилиндрическая футеровка – наиболее долговечная, но и самая трудная в изготовлении, особенно, - для вихревых теплогенераторов, т.к. должна содержать в себе дутьевые сопла. Далеко не каждому производителю даже в заводских условиях удается сделать её качественно, и практически невозможно сделать качественную футеровку теплогенератора в условиях площадки Покупателя. К чему будет приводить некачественное исполнение теплогенератора? К частым и длительным простоям завода. Это даже опаснее, чем разница в экономической эффективности выбора топлива, описанная выше.
Вывод 4. Т еплогенератор должен длительно выдерживать многократные циклы нагрева-остывания, следовательно, он должен иметь цилиндрическую футеровку, выполненную очень качественно и исключительно в заводских условиях, в идеале – футеровка должна иметь принудительное охлаждение.
5. Возможность демонтажа и транспортировки на новую площадку.
Далеко нередки случаи, когда завод по выпуску гранул или брикетов остается без сырья (для примера: владелец сырья построил себе собственный завод по производству гранул). Что делать в этом случае? Необходимо переносить завод на новое место. Более того, возможность таких переносов некоторые инвесторы рассматривают с самого начала – на стадии принятия решения о выборе площадки под строительство. Практически всё оборудование завода можно демонтировать и перевезти на новое место. Однако, несколько иначе дело обстоит с теплогенератором. Без разрушения футеровки, и, даже, стального корпуса генератора, большинство из них перевезти невозможно. Существуют ли такие, которые можно перевозить? Да, это теплогенераторы с цилиндрической футеровкой, сложенной вокруг горизонтальной оси таким образом, что ни один кирпич просто не в состоянии из неё выпасть. Такой теплогенератор можно перевозить на любое расстояние даже без устройства поддерживающей опалубки.
Общий вывод:
С нашей точки зрения наилучший теплогенератор для производства тепла в процессе сушки биомассы это:
Вихревой пиролитический теплогенератор прямого нагрева, горизонтального цилиндрического исполнения с возможностью использования любого твердого топлива, имеющий подогреваемое и распределенное дутье, принудительное охлаждение футеровки, и имеющий возможность демонтажа и перевозки.
Конечно, такой теплогенератор не может быть дешевым. Но, давайте сделаем небольшой расчет. При мощности теплогенератора 1 МВт разница в цене между качественным и дешевым генераторами может составить от 400 000 до 1,2 млн. руб. Если при этом только за счет экономической эффективности, расчет которой приведен в п.1, будет экономиться до 300 000 руб. в месяц, то переплата окупится в срок от 2 до 4 месяцев, и это без учета возможных простоев завода по причине низкого качества изготовления оборудования, которое обычно свойственно дешевым его видам.
Выбор за вами.
Журнал “ДеревоРу” № 3, 2010 год.

АС:

Создание производства древесных гранул и брикетов стало доступным как никогда!

       АС – это устройство, созданное для одновременного измельчения и сушки материалов, в основном, растительного происхождения – таких как древесина, торф, трава, сельскохозяйственные отходы.
В последнее время во всем мире, особенно в Европе и в России, бурными темпами развивается биоэнергетика. Для примера, только Евросоюз поставил перед собой задачу к 2020 году увеличить потребление биотоплива до 50 млн. тонн в год (с нынешних 6 млн.). Поэтому заводы по производству биотоплива строятся десятками. Однако все эти заводы основываются на старой как мир технологии – сушке сырья в барабанных или ленточных сушилках с последующим измельчением в молотковых дробилках. Эта технология является крайне неэффективной. Создание энергоэффективного оборудования стояло на повестке дня очень давно, во многих странах мира предпринимались попытки его разработки. Велись такие работы и на Псковском предприятии «ЭкоЭнергия». Результатом двухлетней работы явилось создание и запуск первого промышленного образца АС в 2006 году. Еще два года ушло на усовершенствование конструкции для обеспечения безопасности и налаживание серийного выпуска.
При разработке агрегата его создатель исходил из следующих постулатов: измельчать легче влажную древесину, нежели сухую, и сушка материала тем эффективнее, чем сильнее он измельчен. Из этих двух аксиом неоспоримо следует, что материал сначала нужно измельчить, а потом только сушить, и никак не наоборот. Тем не менее, весь мир по «традиционной» технологии делает именно наоборот. Почему? Причин две: первая – раньше не принято было экономить энергию, вторая – вследствие слипания влажного измельченного сырья очень трудно организовать разгрузку дробилок и транспортировку влажного сырья к сушильному агрегату. Вторая причина делает практически невозможной работу такой схемы в условиях суровой российской зимы. Таким образом, поменять последовательность операций в «традиционной» технологии оказалось невозможным. Создание АС разрешило эту проблему. Следовательно, АС по определению всегда будет намного энергоэффективнее «традиционной» схемы. Кроме того, эффективность агрегата увеличивается за счет правильно организованного рабочего процесса, а именно: во-первых, агрегат использует всю тепловую энергию, выделяющуюся при измельчении; во-вторых, часть воды из материала он удаляет физически, то есть без затрат энергии на парообразование, которая, как известно, составляет львиную долю потребления энергии в процессе сушки. Но это не единственное его преимущество. Помимо уникальной энергоэффективности, агрегат обладает рядом неоспоримых достоинств. В частности, это: высокая степень автоматизации, легкости регулирования и поддерживания заданных параметров процесса сушки-измельчения; меньшее количество элементов оборудования и, как следствие, – большая надежность; абсолютная пожаробезопасность; максимальная компактность (АС производительностью 1 т/час занимает всего 6 м²) и, как следствие, – намного меньшие расходы на здания, фундаменты, транспортировку и так далее; максимальная заводская готовность – низкие затраты на монтаж; низкие эксплуатационные расходы ввиду минимального количества изнашиваемых деталей; минимальное время простоя при замене быстроизнашиваемых деталей.
И, пожалуй, самое главное: АС позволяет за одну технологическую операцию из крупной древесной щепы естественной влажности получить сухие и равномерно измельченные опилки, идеальные не только для гранулирования и брикетирования, но и для производства древесно-полимерных композитов, а также для сжигания в пылевых горелках, при этом, размер фракции на выходе АС регулируется с пульта управления без остановки Агрегата!
Журнал “ДеревоРу” №1, 2010 год..

"ЛЕСДРЕВТЕХ-2009": ВОЗРАСТ ЗРЕЛОСТИ.

       С 14 по 17 апреля в Минске проходит международная специализированная выставка «Лесдревтех».
В этом году выставка празднует свой первый серьезный юбилей — 10 лет. Сомнения, проводить ли такое масштабное мероприятие в непростое для предприятий время в связи с мировым экономическим кризисом, были. Но изменять традиции не стали. По словам заместителя министра лесного хозяйства Республики Беларусь Юрия Назарова, выставка должна послужить стимулом для дальнейшего развития отрасли, дать возможность каждому участнику почерпнуть для себя что-то новое и применить на производстве.
Конечно, деловая активность посетителей не та, что была еще год-два назад. Прибыли сократились, поэтому рассчитывать на наплыв щедрых заказчиков было бы просто наивно. Это понимают участники выставки и, тем не менее, они осознанно приняли решение пойти на растраты и выступить на крупнейшем в стране отраслевом форуме с собственным стендом. Стоит отметить, что наполненность стендов и само количество участников на выставке не меньше, и даже больше, чем в предыдущие годы.
Это закономерно, считает Сергей Агейко, директор унитарного предприятия «Адельвейс», занимающегося изготовлением деревянных домов:
— Изменились отношения между продавцом и покупателем. Приходится активнее о себе заявлять, искать нестандартные подходы и маркетинговые предложения. Рынок ужесточился и сейчас каждый рубль в стоимости продукции должен быть подкреплен качеством.
Когда появились первые признаки кризиса, многие предприятия заняли выжидательную позицию и наблюдали, что будет происходить с рынком. Но достаточно примеров, когда в непростых условиях лесхозы еще активнее стали повышать эффективность своих производств. Уже в первый час работы выставки контракт на покупку современного ленточнопильного станка американской фирмы «Wood-Mizer» заключил директор Кобринского опытного лесхоза Александр Кулик. С помощью нового оборудования лесхоз сможет экономить средства за счет более рациональной раскряжевки древесины. Если сравнивать с традиционной пилорамой, которая выпускает аналогичную продукцию худшего качества и ежечасно потребляет около 70 киловатт электроэнергии, суммарная мощность всех электродвигателей нового ленточнопильного станка — всего 15 киловатт.
В этом году еще шире представлены на выставке фирмы, работающие в сфере биоэнергетики. Недавно они делали первые шаги на белорусском рынке. Сейчас их стенды на «Лесдревтехе» занимают значительную часть выставочной площадки и вызывают интерес посетителей. Среди предприятий и фирм больше стало белорусских, выпускающих котлы, оборудование для производства топливной щепы, брикетирования древесных отходов. И, несмотря на то, что в этой сфере еще много фирм «однодневок», выделяются и хорошо узнаваемые бренды. Активно работает на белорусском рынке российская компания ООО «ЭкоЭнергия». Она поставила оборудование и произвела монтаж хорошо известных пеллетных мини-заводов в Житковичском и Столбцовском опытном лесхозах. Сейчас, когда спрос на традиционную продукцию деревообработки значительно упал, пеллеты по-прежнему пользуются высоким спросом на зарубежном рынке и приносят лесхозам дополнительную прибыль. Генеральный директор «ЭкоЭнергии» Павел Слипченко обратил внимание на то, что технологии прессования отходов быстро устаревают и на рынке появляются более рациональные предложения организации производства. На «Лесдревтехе» «ЭкоЭнергия» представила инновационное оборудование для одновременной сушки и измельчения древесных отходов и другой биомассы. В качестве сырья оно может использовать щепу естественной влажности, а на выходе получается идеальная для гранулирования или брикетирования фракция, размер которой можно регулировать с пульта управления, не останавливая технологический процесс. Благодаря этому, пеллетные заводы могут занимать в 4 раза меньшую площадь, чем раньше. Снижаются затраты на создание и эксплуатацию производства.
Стоит отметить, что опытом развития биоэнергетики в Беларуси стали интересоваться наши соседи. Украинская делегация в дни выставки посетит действующие производства по выпуску древесного топлива в нашей стране. С ответным визитом в Минск приехала и делегация одной из самых лесных областей России — Вологодской. Представитель Департамента лесного комплекса области Виктор Насоновский рассказал о том, что белорусская лесная техника хорошо известна вологодским лесопромышленникам и получает хорошие отзывы. Это одно из приоритетных направлений сотрудничества. Всего в лесопромышленном комплексе Вологодчины работает более 2000 предприятий. Расчетная лесосека составляет 25 миллионов кубометров.
В этом году многие товары на «Лесдревтехе» можно было купить прямо в выставочном павильоне. Своего рода ярмарку лесной продукции развернули лесхозы Минского ГПЛХО. Ее цель — не столько заработать, сколько познакомить посетителей с ассортиментом и показать, что необходимые в быту вещи можно купить в лесхозе по доступной цене. Ведь не все знают, что, помимо пиломатериалов и декоративных саженцев, лесхозы выпускают беседки, декоративную щепу, древесный уголь, бочки, топорища и много другой нужной продукции.
Каждый день выставки организаторы постарались наполнить семинарами, презентациями и другими интересными событиями. К примеру, сегодня проходят показательные выступления лесорубов и машинистов форвардеров «Timber show Belarus 2009». Вчера деловые круги встретились на конференции, посвященной привлечению инвестиций в лесную отрасль Беларуси.
В последние годы формат выставки начал заметно меняться. Больше внимания уделяется зрелищности и содержательности мероприятий. Как отметил Юрий Назаров, в планах проведение Белорусской лесной недели по аналогии с агропромышленной неделей, которая объединяет четыре отраслевых выставки. Таким образом, можно будет охватить весь лесопромышленный комплекс, включая деревообработку и мебельное производство.
       Евгений ЖИБУЛЬ, «Белорусская Лесная Газета», №16 (725) от 16.04.2009.

Биоэнергетика: мировые тенденции и передовые российские технологии

       Востребованность альтернативных источников энергии растет пропорционально ценам на традиционные виды топлива, газовый кризис и борьба с парниковым эффектом немало поспособствовали тому, что развитие биоэнергетики стало составной частью политических и экономических планов многих промышленно развитых стран. Так, Евросоюз заявил о намерении увеличить долю возобновляемых энергоресурсов в структуре энергетики до 20% к 2020 году [1]. Китай к этому же сроку планирует увеличить производство топливных гранул до 50 млн. тонн в год. Для сравнения: по оценкам экспертов, в 2008 году производство пеллет во всем мире составило 8-10 млн. тонн, а уже через 10-15 лет оно составит 200 млн. тонн. Основные мировые объемы биотоплива производят США и Канада, в ЕС ежегодно используется 6 млн. тонн пеллет, производится меньше – 4-5 млн. тонн пеллет, поэтому ставку на экспорт в западную Европу делают производители и Северной Америки, и стран восточной Европы [2]. В России в прошлом году объем производства составил 500-600 тыс. тонн, первые заводы по производству топливных гранул появились вблизи с границами стран Евросоюза – в Карелии, Санкт-Петербурге, Пскове, активное строительство заводов развернулось на всей европейской части страны. Рентабельность производства гранул и брикетов достаточно высока: одна тонна гранул стоит в среднем сто евро и заменяет полтонны дизельного топлива, производительность в зависимости от используемых технологий и оборудования, в среднем составляет 25 тонн в день. В Украине годовой объем производства топливных гранул достигает 200 тыс. т., 96-97% от этого объема также отправляется на экспорт в Европу [2], где использование возобновляемых видов экологически чистого топлива во многих странах поддерживается на государственном уровне. Так, например, в Швеции приняты законы, стимулирующие развитие биоэнергетики экономическими методами, – увеличением налога на выбросы углекислого газа, субсидированием 30-70% стоимости перевода котельных с традиционных энергоресурсов на топливные гранулы. В Германии к 2015 году планируется ввести миллион котельных, работающих на топливных гранулах, здесь уже несколько лет выплачиваются дотации домовладельцам, установившим котлы на топливных гранулах [4]. В некоторых  странах Европы биотопливом уже отапливается до 2/3 жилых помещений [5].
       По данным Европейской ассоциации биомассы (AEBIOM) на 2008 год, возобновляемый энергоресурс составлял две трети всей произведенной энергии. При этом 85% сырья для производства биоэнергетики составляет древесина и продукты санитарной очистки (опилки), 10% – биогаз, 5% – растительная биомасса [1].
       Россия со временем может стать одним из ведущих мировых экспортеров не только ископаемых видов топлива, но и биотоплива, поскольку является мировым лидером по запасам древесной и агропромышленной биомассы [3]. Выход готовой продукции у лесопереработчиков составляет в лучшем случае 60%, остальное (опилки, кора, горбыль) считается отходами, которые в то же время являются ценным сырьем для производства топливных гранул и брикетов [4]. И если для воспроизводства леса требуются десятки лет, то сельскохозяйственная биомасса относится к быстровозобновляемым видам ресурсов для производства энергии. Энергетический и экономический потенциал для развития огромен.
       Топливные гранулы считаются экологически чистыми в силу того, что при их сжигании выделяется ровно столько углекислого газа, сколько было поглощено растениями во время роста, переход на биотопливо уменьшает «парниковый» эффект. Эта разновидность биотоплива выгодно отличается от обычной древесины содержанием золы не более 3 %, более высокой сухостью и плотностью, в результате чего при сгорании гранул тепла выделяется в полтора раза больше. Достижение итоговой низкой влажности – одна из основных технологических задач, которые нужно решить при производстве гранул.
       На псковском ООО «ЭкоЭнергия» в результате четырехлетних усилий отработана не имеющая аналогов в мире технология и создан модельный ряд устройств для одновременной(!) сушки и измельчения древесных отходов, торфа, сельскохозяйственных отходов и другого растительного сырья. Агрегат сушки-измельчения биомассы (АС) можно использовать для измельчения и сушки практически любых дисперсных материалов, поэтому он может найти применение в любой отрасли промышленности и сельском хозяйстве. Благодаря разработке и внедрению АС, стоимость и сроки запуска биотопливных производств уменьшены в разы[6].
       ООО «Эко-Энергия» с 1999 года специализируется на разработке и внедрении инновационных  технологий для сушки и измельчения материалов; производстве топливных гранул, брикетов, жидкого биотоплива, химически чистых растворителей и лекарств, а также изготовлении всего спектра инновационного оборудования для биотопливных производств – от механизированного склада сырья до упаковки готовой продукции.  Качество гранул превосходит требования самых жестких Европейских стандартов, в т.ч. DIN+, номинальные расчетные показатели производительности (?) четырех модификаций – от 0,5 до 4 т/час.
       Все модели агрегатов прошли производственные испытания с самыми сложными видами сырья. Для примера: из древесной щепы крупной фракции с влажностью более 50% и температурой около -10^оС при температуре теплоносителя 140^оС были получены опилки влажностью 12% и фракцией, пригодной для брикетирования.
       С 2004 года ООО «ЭкоЭнергия» создано 11 производств топливных гранул в России (в Псковской, Смоленской, Ленинградской, Владимирской, Вологодской, Новгородской, Свердловской областях, Пермском крае) и два – в Беларуси (Гомельской и Минской областях), недавно отгружено оборудование в Великобританию и Литву. Но самым важным своим достижением ООО «ЭкоЭнергия» считает создание Агрегата сушки-измельчения биомассы (полное наименование: Энергоэффективный агрегат для одновременной сушки и измельчения либо сверхтонкого измельчения сыпучих дисперсных материалов активаторно-вихревого типа с организованными множественными встречно соударяющимися потоками), конструкция которого защищена патентами РФ № 66232, 77561, 78442. За оригинальную конструкцию Агрегата сушки-измельчения (далее – АС) предприятие награждено Дипломом “Лидер деревообработки 2008” Десятой юбилейной выставки “WoodEx”.
       Общеизвестно, что измельчать легче (эффективнее) влажную древесину (биомассу), нежели сухую, а сушка материала тем эффективнее, чем сильнее он измельчен. Из этих двух аксиом неоспоримо следует, что материал сначала нужно измельчить, а потом только сушить, и никак не наоборот. Тем не менее, весь мир делает именно наоборот. Почему? Причин две:
1) раньше не принято было экономить энергию;
2) вследствие слипания влажного измельченного сырья очень трудно организовать разгрузку измельчающих машин (дробилок) и транспортировку этого сырья к сушильному агрегату. Вторая причина делает практически невозможной работу такой схемы в условиях суровой российской зимы. Таким образом, поменять последовательность операций оказалось практически невозможным. В мае 2005 года в результате эксперимента был получен эффект высушивания сырья при пропускании его через молотковую дробилку без применения тепла. В результате анализа этого эффекта и с учетом описанного выше был сделан вывод о необходимости объединения процессов сушки и измельчения сырья в одном устройстве. Основные чертежи агрегата были изготовлены в марте 2006 года. Промышленный образец изготовлен и запущен в начале октября 2006 года. Перед началом проектирования агрегата был изучен существующий мировой опыт создания подобного оборудования. Оказалось, что эффект сушки при измельчении сырья известен как минимум с 1926 года. Установки, использующие данный принцип, более 15 лет изготавливаются в Великобритании и Германии. Принцип действия этих установок одинаков: тепло вместе с сырьем подается в дробилку (молотковую или штифтовую мельницу). Однако эти установки обладают как минимум тремя огромными недостатками:
1) энергетическая эффективность этих установок очень низка вследствие изначально низкого КПД молотковых и штифтовых мельниц;
2) в виду отсутствия динамического классификатора и невозможности применения сит - процесс регулировки степени измельчения и сушки сильно затруднен, в результате - эти устройства либо плохо измельчают, либо плохо сушат;
3) ввиду высокой интенсивности протекания тепломассобменных процессов конструкция этих устройств очень сложна, это приводит к их высокой стоимости и высоким эксплуатационным затратам;
4) процесс замены мелющих органов очень сложен и приводит к большим затратам времени, как следствие - эти устройства имеют крайне низкий коэффициент использования;
5) в силу конструктивных особенностей молотковых и штифтовых мельниц данные установки чрезвычайно чувствительны к наличию в сырье посторонних примесей – камней, металла и т.п.
       Уникальность псковской установки в том, что при значительно меньшем суммарном энергопотреблении оба технологических процесса – сушка и измельчение – происходят в агрегате одновременно. На выходе образуется идеальная для гранулирования или брикетирования фракция, размер которой можно регулировать в зависимости от потребностей заказчика и довести вплоть до 1 микрона. Производительность зависит от влажности и размера частиц сырья на входе, необходимой конечной влажности и степени измельчения материала. При подаче в агрегат горячего воздуха производительность увеличивается. Номинальные расчетные показатели четырех модификаций – от 0,5 до 4 т/час. Преимущества АС перед традиционными комплексами сушки-измельчения: высокая энергоэффективность, экономичность, компактность (АС производительностью 1 т/час занимает всего 6 мІ), высокая степень автоматизации, простота регулирования и поддержания заданных параметров процесса сушки-измельчения, возможность точного регулирования конечного размера частиц измельчаемого материала и их влажности; меньшее количество элементов оборудования и, как следствие, большая надежность; максимальная заводская готовность, возможность изготовления мобильного (контейнерного) варианта установки, большая пластичность готового продукта, увеличивающая производительность линии гранулирования (брикетирования) и уменьшающая износ узлов прессования, и, как следствие, низкие эксплуатационные расходы, высокая пожаробезопасность.
       Как уже было сказано выше, АС можно использовать для измельчения и сушки практически любых дисперсных материалов, поэтому он может найти применение в любой отрасли промышленности и сельском хозяйстве. Прежде всего – для измельчения и сушки всевозможных отходов производства, например древесины, лигнина, соломы, лузги, навоза и т.д. Благодаря способности превращать эти материалы в сухую пыль, агрегат должен найти широкое применение в энергетике – в качестве оборудования, приготавливающего топливо для пылевого сжигания. Способность измельчать материалы до частиц микронных размеров, что может быть эффективно использовано при производстве жидкого биотоплива. Таким образом, благодаря своей высокой эффективности, малым размерам и невысокой цене АС делает бизнес по производству биотоплива более доступным и высокорентабельным.
       Варианты возможного использования:
* Сушка и измельчение биомассы в производстве твердого биотоплива (топливных гранул и брикетов).
* Сверхтонкий размол древесины и других растительных материалов в процессе производства жидкого биотоплива, растворителей (биобутанола, ацетона и т.д.) и водорода.
* Приготовление из практически любой биомассы (отходов древесины, лигнина, торфа, сельскохозяйственных отходов, в т.ч. навоза) сухой мелкодисперсной муки для дальнейшего высокоэффективного сжигания в пылевых горелках котельных, электростанций и ТЭЦ.
* Сушка и сверхтонкое измельчение трав и другого растительного сырья в фармацевтике (в процессе производства лекарств это в десятки раз увеличивает скорость и эффективность экстракции, мгновенная и низкотемпературная сушка обеспечивает максимальную сохранность полезных веществ).
       Совершенно очевидно, что с такими преимуществами АС просто обязан сделать революцию не только в бизнесе по производству топливных гранул из биомассы, но и в энергетике в целом

Журнал «Охрана окружающей среды и природопользование», 2009, № 3, с. 47-49.

Пестовчане греют Европу.
В Пестове пущено в работу предприятие по переработке отходов лесопромышленного комплекса.
Топливные гранулы, как всегда, отправятся за границу.

       — Вы представляете, на этом месте, где сейчас корпуса современного предприятия, еще чуть больше года назад было болото, — говорит глава Пестовского муниципального района Андрей ГАЗЕТОВ. — Сколько здесь бетонных свай забито, песка завезено! И вот результат. Еще одним производством пополнился район. Это 20 рабочих мест, налоги в бюджет и, что немаловажно, переработка опилок.
Опилками Пестовский район богат. Их от пилорам отвозили куда придется, из-за чего часто поступало немало жалоб. Теперь этим отходам найдено применение. Работающее в три смены предприятие перерабатывает свыше 30 тонн опилок в сутки. Московский инвестор вложил в создание завода
45 млн. рублей. Александр СЕМЕНОВ, генеральный директор ООО «Грин Энержи», приглашает в цех готовой продукции.
— Вот что мы делаем из опилок, — с особой гордостью говорит он, показывая на ладони гранулы, коричневые и очень плотные. — Ни уголь, ни мазут не сравнятся с этими гранулами. Экологически чистое топливо. В Европе широко его используют для обогрева домов. Копоти, грязи нет, а отдача довольно большая: одна тонна таких гранул заменяет полтонны дизельного топлива. Поэтому западные компании, занимающиеся сбытом этой продукции, готовы как можно больше ее у нас закупить. Особенно их подстегнул недавний газовый кризис, заморозивший Европу. Сегодня за одну тонну таких гранул европейцы дают 100 евро. Если учесть, что за сутки предприятие производит их более 25 тонн, то бизнес обещает быть хорошим. Но предприниматель Александр Семенов посетовал на то, что нет прямых поставок в страны Европы. Возить продукцию туда в небольшом количестве автотранспортом невыгодно, поэтому он продает ее компании из Латвии, которая у себя имеет такое производство и скупает древесные гранулы во многих близлежащих странах бывшего СССР. Прежде чем прийти в Пестово, Александр Семенов детально изучил возможности региона в обеспечении сырьем производства. В свою очередь лесопереработчики района с нетерпением ждали появления этого завода: теперь их не штрафуют за неправильную утилизацию опилок, и все транспортные расходы им оплачивает предприятие-приемщик.
Переработкой только лишь опилок предприниматель не намерен ограничиваться. В ближайшее время собирается пустить линию, на которой горбыль, рейки и другие отходы лесопереработки, которых в районе тоже очень много, будут дробиться, измельчаться, а затем из них станут производить гранулы.
Тепло чужим.
Ученые НовГУ заявляют, что в нашем регионе возможно строительство небольших и недорогих производств по выпуску биотоплива из различной древесно-растительной биомассы и всевозможных отходов, в том числе и со свалок. Пока же в Новгородской области действует не более пяти-шести предприятий, выпускающих различные виды биотоплива: фирмы «ЭкоПромСтрой» и «Платан» в Великом Новгороде, «Брилит» в Боровичах, «Биотоп» в Валдае. Лишь немногие из них ориентированы на российский рынок и развиваются на отечественные капиталы. По словам Вадима Сотникова, коммерческого директора ООО «Платан», рынок сбыта их гранул — это Голландия и Финляндия, причем в последнее время западноевропейцы просят увеличить поставки, и тех 100 тонн в месяц, которые вырабатывает предприятие, уже недостаточно.
— Конкуренции на рынке сбыта топливных гранул нет, он достаточно свободен, — говорит Вадим СОТНИКОВ. — Нам было бы выгоднее продавать биотопливо внутри страны, но российские потребители боятся переходить на него.
Аналогичные небольшие компании по производству пеллетов (это европейское название топливных гранул) действуют в Пскове и Ленинградской области. Отдельно стоит проблема разработки оборудования для сжигания гранул. Первопроходец в этом деле, новгородская компания «ЭкоПромСтрой», строила свой бизнес исключительно на гранты европейцев — датчан, шведов, а теперь норвежцев. Изобретателей из Новгорода заграница оценила, а отечество — нет.
— Большинство наших внедренческих программ в Новгородской области приостановлено, — констатирует Виктор ДМИТРИЕВ, генеральный директор компании. — Считается, что для местного ЖКХ мы слишком мелки, хотя это не так. С помощью норвежцев проектируем энерготехнологичное оборудование для использования биомассы — стружек, опилок, гранул. А не так давно провели эксперимент, используя в качестве топлива отходы переработки ячменя.

       Василий Пилявский, Юлия Генерозова. Газета «Новгородские ведомости», 17.02.2009.

Статья в журнале “Бизнес-курс”, январь-февраль 2009 г.

АС:
Передовая технология для деревопереработки, энергетики и экологии.

       Недавно в России произошло событие, которое может существенно увеличить выгодность бизнеса по переработке древесины и изготовления биотоплива из различных отходов – в Пскове началось серийное производство Агрегата Сушки-измельчения биомассы.

АС – это устройство, созданное для одновременного измельчения и сушки материалов, в основном, растительного происхождения – таких как древесина, торф, трава, сельскохозяйственные отходы.

В последнее время во всем мире, особенно в Европе и в России, бурными темпами развивается биоэнергетика, заводы по производству биотоплива строятся десятками. Однако все эти заводы основываются на старой как мир технологии – сушки сырья в барабанных или ленточных сушилках с последующим измельчением в молотковых дробилках. Эта технология является крайне неэффективной. Создание энергоэффективного оборудования стояло на повестке дня очень давно, во многих странах мира предпринимались попытки его разработки. Велись такие работы и на Псковском предприятии «ЭкоЭнергия». Результатом двухлетней работы явилось создание и запуск первого промышленного образца АС в 2006 году. Проведенные испытания АС-1 выявили два существенных момента: первый – агрегат работает и выполняет возложенные на него функции, второй – конструкция агрегата имеет ряд недостатков. На выявление всех недостатков и разработку усовершенствованной конструкции ушло еще два года. В данный момент конструкция нескольких моделей агрегата доведена до серийного производства.
При разработке агрегата его создатель исходил из следующих постулатов: измельчать легче влажную древесину, нежели сухую, и сушка материала тем эффективнее, чем сильнее он измельчен. Из этих двух аксиом неоспоримо следует, что материал сначала нужно измельчить, а потом только сушить, и никак не наоборот. Тем не менее, весь мир по «традиционной» технологии делает именно наоборот. Почему? Причин две: первая – раньше не принято было экономить энергию, вторая – вследствие слипания влажного измельченного сырья очень трудно организовать разгрузку дробилок и транспортировку влажного сырья к сушильному агрегату. Вторая причина делает практически невозможной работу такой схемы в условиях суровой российской зимы. Таким образом, поменять последовательность операций в «традиционной» технологии оказалось невозможным. Создание АС разрешило эту проблему. Следовательно, АС по определению всегда будет намного энергоэффективнее «традиционной» схемы. Кроме того, эффективность агрегата увеличивается за счет правильно организованного рабочего процесса, а именно: во-первых, агрегат использует всю тепловую энергию, выделяющуюся при измельчении; во-вторых, часть воды из материала он удаляет физически, то есть без затрат энергии на парообразование, которая, как известно, составляет львиную долю потребления энергии в процессе сушки. Но это не единственное его преимущество. Помимо уникальной энергоэффективности, агрегат обладает рядом неоспоримых достоинств. В частности, это: высокая степень автоматизации, легкости регулирования и поддерживания заданных параметров процесса сушки-измельчения; меньшее количество элементов оборудования и, как следствие, – большая надежность; абсолютная пожаробезопасность; максимальная компактность (АС производительностью 1 т/час занимает всего 6 мІ) и, как следствие, – намного меньшие расходы на здания, фундаменты, транспортные расходы и так далее; максимальная заводская готовность – низкие затраты на монтаж; низкие эксплуатационные расходы ввиду минимального количества изнашиваемых деталей; минимальное время простоя при замене быстроизнашиваемых деталей.
Конструктивно АС представляет собой стальной цилиндр или параллелепипед, внутри которого расположен высокоскоростной активатор (ускоритель) и специальные направляющие. Движение сырья внутри агрегата организовано таким образом, что частицы обрабатываемого материала испытывают множественные встречные соударения и межслоевое перетирание. Эти многократно повторяющиеся соударения приводят к измельчению и одновременному нагреву сырья, что, в конечном счете, приводит еще и к его высушиванию. Для удерживания сырья в рабочей камере до момента достижения необходимой влажности или размера частиц служит специально разработанная система динамической классификации сырья; если внутрь агрегата подавать горячий воздух, эффективность его работы будет еще выше. Отделение системы от внешней среды осуществляется двумя шлюзовыми затворами.
АС можно использовать для измельчения и сушки практически любых дисперсных материалов, поэтому он может найти применение в любой отрасли промышленности и сельском хозяйстве. Прежде всего – для измельчения и сушки всевозможных отходов производства: например, древесины, лигнина, соломы, лузги, навоза и так далее. Благодаря способности превращать эти материалы в сухую пыль, агрегат должен найти широкое применение в энергетике – в качестве оборудования, приготавливающего топливо для пылевого сжигания. При некоторой модернизации агрегат способен измельчать материалы до частиц микронных размеров, что может быть эффективно использовано при производстве жидкого биотоплива. Таким образом, благодаря своей высокой эффективности, малым размерам и невысокой цене, АС делает бизнес по производству биотоплива более доступным, поэтому он просто обязан сделать революцию в этой отрасли.

ООО “ЭкоЭнергия”. Лидер деревообработки 2008.

       Дипломом конкурса отмечен агрегат сушки-измельчения серии АС производства ООО “ЭкоЭнергия”, который представляет собой новую интересную альтернативу комплексам оборудования сушки-измельчения древесных отходов. В основе традиционного оборудования – сушильные барабаны и молотковые дробилки. Уникальность новой установки в том, что при значительно меньшем суммарном энергопотреблении оба технологических процесса – сушка и измельчение – происходят в агрегате одновременно. На выходе образуется идеальная для гранулирования или брикетирования фракция, размер которой можно регулировать в зависимости от потребностей заказчика и довести вплоть до 1 микрона. Производительность зависит от влажности и размера частиц сырья на входе, необходимой конечной влажности и степени измельчения материала. При подаче в агрегат горячего воздуха производительность увеличивается. Номинальные расчетные показатели четырех модификаций – от 0,5 до 4 т/час. Преимущества АС перед традиционными комплексами сушки-измельчения: высокая энергоэффективность, экономичность, компактность, простота регулирования и поддержания заданных параметров, надежность, пожаробезопасность, максимальная заводская готовность (вплоть до контейнерного исполнения), низкие эксплуатационные расходы, простота обслуживания.

Журнал “Дерево.ru”, январь-февраль, 2009 г.

Интервью журналу “Биоэнергетика”.  №3, 2008 г.

АС:
РЕВОЛЮЦИЯ В БИОЭНЕРГЕТИКЕ, И НЕ ТОЛЬКО

Недавно в России произошло событие, которого ждали с нетерпением осведомленные специалисты не только отечественной, но и мировой биоэнергетики – в Пскове началось серийное производство Агрегата Сушки-измельчения биомассы. Подробностями с нашим корреспондентом поделился создатель Агрегата, Павел Павлович Слипченко.

Павел Павлович, расскажите, пожалуйста, что же такое АС?

Итак, если коротко, то АС – это Агрегат Сушки-измельчения. А если подробнее, это устройство, созданное для одновременного измельчения и сушки материалов, в основном, растительного происхождения – таких как древесина, торф, трава, сельскохозяйственные отходы.

А почему начала серийного производства АС ждали с нетерпением?

Дело тут вот в чем. Сейчас во всем мире, особенно в Европе и в России, биоэнергетика развивается бурными темпами, заводы по производству биотоплива строятся десятками. Однако все эти заводы основываются на старой как мир технологии – сушки сырья в барабанных или ленточных сушилках с последующим измельчением в молотковых дробилках. Эта технология является крайне неэффективной. Создание энергоэффективного оборудования стояло на повестке дня очень давно, во многих странах мира предпринимались попытки его разработки. Поскольку мы с 2004 года эксплуатировали собственный завод по производству древесных топливных гранул, мы очень хорошо понимали актуальность создания такого оборудования и уделяли этому вопросу серьезное внимание. Результатом двухлетней работы явилось создание и запуск первого промышленного образца АС в 2006 году. Об этом событии я рассказал на конференции, которая проходила в Санкт-Петербурге, затем разместил информацию на нашем сайте. Проведенные испытания АС-1 выявили два существенных момента: первый – агрегат работает и выполняет возложенные на него функции, второй – конструкция агрегата имеет ряд недостатков. На выявление всех недостатков и разработку усовершенствованной конструкции ушло еще два года. Но в эти два года прошло еще две конференции, на которых меня неоднократно спрашивали о судьбе агрегата; кроме того, приходила масса письменных запросов, были и вполне реальные коммерческие заявки. Вот почему мы говорим, что серийного производства ждал большой круг заинтересованных лиц. Что же касается самого интереса, то тут все понятно – слишком очевидное преимущество новой технологии над так называемой «традиционной».

А в чем именно состоит это преимущество, нельзя ли немного подробнее?

Суть видна невооруженным глазом. Общеизвестно, что измельчать легче влажную древесину, нежели сухую, и сушка материала тем эффективнее, чем сильнее он измельчен.
Из этих двух аксиом неоспоримо следует, что материал сначала нужно измельчить, а потом только сушить, и никак не наоборот. Тем не менее, весь мир по «традиционной» технологии делает именно наоборот. Почему? Причин две: первая – раньше не принято было экономить энергию, вторая – вследствие слипания влажного измельченного сырья очень трудно организовать разгрузку дробилок и транспортировку влажного сырья к сушильному агрегату. Вторая причина делает практически невозможной работу такой схемы в условиях суровой российской зимы. Таким образом, поменять последовательность операций в «традиционной» технологии оказалось невозможным. Создание АС разрешило эту проблему. Следовательно, АС по определению всегда будет намного энергоэффективнее «традиционной» схемы. Кроме того, эффективность агрегата увеличивается за счет правильно организованного рабочего процесса, а именно: во-первых, агрегат использует всю тепловую энергию, выделяющуюся при измельчении; во-вторых, часть воды из материала он удаляет физически, то есть без затрат энергии на парообразование, которая, как известно, составляет львиную долю потребления энергии в процессе сушки. Но это не единственное его преимущество. Помимо уникальной энергоэффективности, агрегат обладает рядом неоспоримых достоинств. В частности, это: высокая степень автоматизации, легкости регулирования и поддерживания заданных параметров процесса сушки-измельчения; меньшее количество элементов оборудования и, как следствие, – большая надежность; абсолютная пожаробезопасность; максимальная компактность (АС производительностью 1 т/час занимает всего 6 мІ) и, как следствие, – намного меньшие расходы на здания, фундаменты, транспортные расходы и так далее; максимальная заводская готовность – низкие затраты на монтаж; низкие эксплуатационные расходы ввиду минимального количества изнашиваемых деталей; минимальное время простоя при замене быстроизнашиваемых деталей (до 30 минут).

Если Ваш агрегат настолько лучше традиционного оборудования, должно быть, это весьма сложная машина?

Когда задается вопрос «сложное или простое», следует помнить, что все относительно. Внешне все выглядит достаточно просто. Конструктивно АС представляет собой стальной цилиндр, внутри которого расположен высокоскоростной активатор (ускоритель) и специальные направляющие. Движение сырья внутри агрегата организовано таким образом, что частицы обрабатываемого материала испытывают множественные встречные соударения и межслоевое перетирание. Эти многократно повторяющиеся соударения приводят к измельчению и одновременному нагреву сырья, что, в конечном счете, приводит еще и к его высушиванию. Для удерживания сырья в рабочей камере до момента достижения необходимой влажности или размера частиц служит специально разработанная система динамической классификации сырья; если внутрь агрегата подавать горячий воздух, эффективность его работы будет еще выше. Отделение системы от внешней среды осуществляется двумя шлюзовыми затворами. Однако чтобы создать такую «простую» конструкцию, понадобилось два года, чтобы «довести до ума» – еще два.

А что натолкнуло Вас на саму идею?

Как я уже говорил, у нас есть собственный завод по производству древесных топливных гранул. Поэтому вопрос о «перевернутой технологии» изначально возник еще во время монтажа этого завода. После довольно долгого обдумывания, в мае 2005 года мы провели эксперимент – попробовали пропускать влажное сырье через молотковую дробилку и получили требуемый эффект – высушивание сырья без применения тепла. Совершенно естественно, что в результате анализа этого эффекта и с учетом аксиом, о которых я уже рассказал, мы пришли к выводу о необходимости объединения процессов сушки и измельчения сырья в одном устройстве. Основные чертежи агрегата были изготовлены в марте 2006 года. Промышленный образец изготовлен и запущен в начале октября 2006 года.

Вы сказали, что подобные работы велись и в других странах. Известно ли Вам, как обстоят дела с таким оборудованием за рубежом – или мы здесь «впереди планеты всей»?

Можно и так сказать. Аналоги есть, но с нашей точки зрения, все они уступают нашему агрегату, причем именно в эффективности, а не только в цене, как это обычно бывает. Перед началом проектирования агрегата мы решили проверить наличие мирового опыта создания такого оборудования. Оказалось, что эффект сушки при измельчении сырья известен как минимум с 1926 года. Установки, использующие данный принцип, более 15 лет делаются в Англии и Германии. Принцип действия этих установок одинаков – тепло вместе с сырьем подается в дробилку (молотковую или штифтовую мельницу). Однако эти установки обладают как минимум тремя огромными недостатками: первый – энергетическая эффективность этих установок очень низка вследствие изначально низкого КПД молотковых и штифтовых мельниц; второй – в силу конструктивных особенностей молотковых и штифтовых мельниц данные установки чрезвычайно чувствительны к наличию в сырье посторонних примесей – камней, металла и тому подобного; третий – ввиду высокой интенсивности протекания тепломассообменных процессов конструкция этих устройств очень сложна, это приводит к их высокой стоимости и высоким эксплуатационным затратам.

А какие недостатки есть у Вашего агрегата?

Нам известен только один – необходимость организации тщательного предварительного сепарирования сырья.

В каких отраслях промышленности, по Вашему мнению, будет востребован Ваш агрегат?

АС можно использовать для измельчения и сушки практически любых дисперсных материалов, поэтому он может найти применение в любой отрасли промышленности и сельском хозяйстве. Прежде всего – для измельчения и сушки всевозможных отходов производства: например, древесины, лигнина, соломы, лузги, навоза и так далее. Благодаря способности превращать эти материалы в сухую пыль, агрегат должен найти широкое применение в энергетике – в качестве оборудования, приготавливающего топливо для пылевого сжигания. При некоторой модернизации агрегат способен измельчать материалы до частиц микронных размеров, что может быть эффективно использовано при производстве жидкого биотоплива. Таким образом, благодаря своей высокой эффективности, малым размерам и невысокой цене, АС делает бизнес по производству биотоплива более доступным, поэтому он просто обязан сделать революцию в этой отрасли.

Беларусь. Завод по производству пеллет в Житковичском лесхозе выпустил первые 100 тонн продукции

       Завод по производству пеллет в Житковичском лесхозе выпустил первые 100 тонн продукции. В июле производство должно выйти на полную проектную мощность. Самый сложный период наладки оборудования и технологического процесса можно считать завершенным. Сейчас завод работает в две смены. Уже в следующем месяце он перейдет на круглосуточную работу и сможет производить до 350 тонн топливных гранул в месяц. В целом, технология гранулирования оказалась несложной, рассказывает инженер-механик Житковичского лесхоза Владимир Юманов. Оборудование работает без серьезных поломок. Во многом производительность зависит от начальной влажности опилок. В дождливую погоду скорость гранулирования может снижаться наполовину за счет увеличения времени сушки. Гранулы из пересушенных и слишком влажных опилок рассыпаются. На качество также влияет состав опилок. В основном используются хвойные опилки с добавлением ольховых. Для увеличения доли лиственных пород на аналогичных производствах используется технология прессования с добавлением горячего пара.
В Беларуси крупных потребителей этого вида топлива пока нет. Но, как заявляют отечественные производители котельного оборудования, на пеллетах могут работать большинство универсальных твердотопливных котлов. Они активно устанавливаются в частных домах и на предприятиях. Но из-за высокой цены топливные гранулы у нас не получили широкого распространения. Зато на Европейском рынке спрос довольно высокий. По словам директора Житковичского лесхоза Михаила Левковича, на произведенные пеллеты уже есть три потенциальных покупателя из Латвии, Литвы и Польши. Предстоит выбрать наиболее выгодные условия реализации. Цена колеблется от 83 до 89 евро за тонну.
В России большинство производителей топливных гранул заинтересованы работать именно на внутреннем рынке, рассказывает Павел Слипченко, генеральный директор российской фирмы "EcoEnergy", поставившей лесхозу оборудование. Это значительно снижает транспортные расходы. Не исключено, что в скором времени новым видом древесного топлива заинтересуются и белорусские энергетики, и жилищно-коммунальное хозяйство. Благодаря пеллетному производству лесхоз планирует не только получить дополнительную прибыль, но также задействовать отходы собственного цеха и ближайших деревообработчиков. О расширении производства пока говорить рано. Но такая возможность есть. Во время проектирования технологической линии специально оставлено место для второго пресса. Он может увеличить производительность в два раза.

Белорусская лесная газета.

В Беларуси создаются два мини-завода по производству древесных топливных гранул

       К концу года в отрасли лесного хозяйства должны появиться два мини-завода по производству древесных топливных гранул. Они создаются на базе Житковичского и Столбцовского опытного лесхозов. Это совершенно новое для отрасли направление, но если проекты окажутся успешными, аналогичные предприятия начнут работать в каждой области.
Идея создания производств по выпуску биотоплива подогревается высоким спросом на него на европейском рынке и возможностью реализации продукции на экспорт на выгодных условиях. При средней цене в 100 евро за тонну пеллет два мини-завода ежегодно будут приносить в республику  1,4 млн евро экспортной выручки, а в бюджет - около 150 тыс. евро налогов. По подсчетам специалистов, ежегодно потребление топливных гранул в мире растет не менее чем на 15-17 процентов. Фирмы, предлагающие оборудование для прессования отходов, приводят в пример действующие предприятия по производству пеллет в России, рентабельность которых превышает 100 процентов.
Изготовлением топливных гранул в Беларуси пока занимаются лишь немногочисленные частные предприятия. По словам их владельцев, развитие этого направления в нашей стране сдерживается сложностью технологии производства и высокими требованиями к качеству сырья. Производители оборудования с этим не соглашаются, предполагая, что таким образом фирмы борются с потенциальными конкурентами. Как бы там ни было, главная сложность при организации производств по выпуску пеллет - отсутствие опыта внутри республики и противоречивость распространяемой информации. Поэтому проекты в Житковичах и Столбцах во многом экспериментальные.
На минувшей неделе Столбцовский опытный лесхоз принял первую машину с оборудованием из Пскова. Тендер на поставку выиграла российская фирма ООО "СПиКо". Кроме производства и монтажа оборудования, специалисты фирмы должны провести его наладку и двухнедельное обучение персонала. Мини-завод расположится на территории цеха деревообработки лесхоза. Он будет состоять из склада сырья, линий по просушиванию и прессованию опилок, расфасовке гранул и крытого склада для их хранения. По плану всё производство должно быть готово к концу текущего года. Сложности возникли с проведением тендера и оформлением кредита. На эту важную подготовительную часть ушло более шести месяцев. Но все работы лесхоз рассчитывает завершить в срок и к концу года выпустить первую партию гранул.
Производиться пеллеты будут круглосуточно со скоростью до тонны в час. Это около 500 тонн в месяц или 5 тысяч тонн в год. По европейским меркам завод считается небольшим. Но если учесть, что производство должно работать беспрерывно и на каждую тонну гранул потреблять 5 насыпных кубометров опилок, обеспечить его сырьем будет непросто. Сейчас цех деревообработки Столбцовского лесхоза в месяц производит около 500 кубометров опилок и столько же обрезков. Это ровно половина от необходимой потребности. Недостающие объемы опилок планируется закупать в соседних Узденском, Копыльском и Негорельском учебно-опытном лесхозах. Кроме того, цех Столбцовского лесхоза планирует осваивать выпуск новых видов пилопродукции и увеличивать объемы переработки древесины. Но есть определенные сложности с обеспечением производства сырьем, так как значительные объемы древесины выделяются строительным и бюджетным организациям района по льготным ценам. Если планы по расширению цеха будут выполнены, помимо роста объемов товарной продукции увеличится и количество опилок, и других отходов цеха - сырья для пеллетного производства.
По словам начальника цеха Василия Дейчика, после запуска линий по гранулированию деревообработка в Столбцовском лесхозе станет полностью безотходной. Сейчас специалисты ищут потенциальных покупателей топливных гранул на европейском рынке. Предполагаемая цена реализации - 100-120 евро за тонну. Затраты на их производство в бизнес-плане предусмотрены на уровне 35-40 евро за тонну.
Главный инженер лесхоза Сергей Чемко предполагает, что после запуска производства могут возникнуть проблемы с качеством сырья. Технология гранулирования не допускает попадания крупных щепок и большого количества коры. В цехе Столбцовского опытного лесхоза работает окорочная линия, но избежать попадания кусковых отходов без просеивания опилок довольно сложно. Кроме того, определенную часть опилок придется покупать в цехах других лесхозов, у которых пока еще нет опыта поставки сырья для линий гранулирования.
Создание предприятий по производству древесного топлива заложено в Государственной комплексной программе модернизации производственных фондов Белорусской энергетической системы, энергосбережения и увеличения доли использования в республике собственных топливно-энергетических ресурсов в 2006-2010 годах. На текущий год в лесхозах запланировано создание 18 производств по выпуску щепы общей мощностью 58 тысяч кубометров в год. Для обеспечения крупных энергообъектов топливом, Минлесхозом принято решение о строительстве в 2007 году семи подразделений по производству топливной щепы по примеру Осиповичской мини-ТЭЦ и Вилейского лесхоза. Технологию, используемую в Вилейском лесхозе, планируется взять за основу в Пружанском, Городокском, Мозырском, Дятловском, Березинском и Горецком лесхозах.

Евгений Жибуль, "Белорусская лесная газета"

Выставка INTERPELLETS  2007.

       Если заглянуть в календарь важных событий, регулярно публикуемый в каждом уважаемом отраслевом журнале, то можно прийти к выводу, что выставочным делом теперь не занимается только ленивый. Количество выставок таково, что если бы задаться целью посетить выставки только по одной тематике, но все, - пришлось бы заниматься этим, как отдельным видом работы.
Иными словами, побывать даже на большинстве из них – практически невозможно. Поехать на одну, но «главную» - так она за границей (визы, знание иностранного языка, бронирование и т.д.). Вот если бы прочитать какую-нибудь обзорную статью?..
Пожалуйста, вот она.
       Итак, Interpellets 2007.
1. Специализация.
Топливные гранулы (из древесных и сельскохозяйственных отходов, торфа и другой биомассы) и вся связанная с ними инфраструктура: оборудование для производства, бункеры для накопления, лабораторное оборудование для исследования качества, специализированный транспорт для доставки, емкости для хранения у потребителя, оборудование для сжигания гранул и, конечно же, специализированные информационные издания.
2. Место – Штутгарт, Германия.
Европа на сегодняшний день является лидером в потреблении топливных гранул и развитии соответствующей инфраструктуры. Поэтому, место проведения – практически в центре Европы - было удобно для большинства (к сожалению - кроме Россиян). Выставочный цент находится в непосредственной близости от международного аэропорта, из Штутгарта ходит скоростная электричка, поэтому добраться до выставки можно любым транспортом, в т.ч. самолетом из Москвы.
3. Экспоненты.
Всего было представлено более 150 экспонентов. Наиболее известные из них (в алфавитном порядке): Amandus Kahl, Andritz Sprout, Buderus, Buhler, Costruzioni Nazzareno, CPM, FireStixx, German Pellets, RIKA, Salmatec, Viessmann и др. Россия была довольно широко представлена посетителями, русская речь была слышна повсюду, но экспонентов было мало: заметна была только модель завода по производству гранул из древесины лесополос, представленная предприятием «АльТБиот» из Краснодарского края.
4. Технологии.
На выставке были представлены все технологии пеллетной тематики: от производства гранул до их сжигания. Наряду с такими мэтрами по выпуску оборудования для производства гранул, как СРМ (фото 1), были представлены и фирмы, еще не известные широкой публике. В частности, свои прессы для производства гранул представили фирма PTN (Pelleting Technology Nederland) (фото 2) и МКМ (Mischi G Maschinen, Италия).
В лабораторном и измерительном оборудовании наиболее интересными были комплексы для поточного измерения влажности сырья, идущего на гранулирование. Эти комплексы позволяют практически полностью автоматизировать процесс сушки сырья. Кроме того, были представлены электронные приборы для комплексного исследования дымовых газов на содержание в них оксидов углерода и азота, а также других вредных веществ. Большое количество экспонентов представили емкости для хранения гранул у потребителя. Подавляющее большинство из них – большие мешки из синтетического материала, подвешенные в специальной металлической раме (фото 3). Наибольшее распространение этот вариант емкости получил благодаря своей дешевизне, сборно-разборной конструкции и легкости монтажа. Тем не менее, присутствовали и пластиковые емкости, предназначенные для закапывания в землю, и классические стальные силосы. Сразу несколько знаменитых европейских производителей грузовых автомобилей представили модели грузовиков, специально предназначенных для доставки гранул потребителю и «вдувания» их в описанные выше емкости (фото 4). Самое большое количество экспонентов представили свое оборудование для сжигания гранул, при чем присутствовали не только производители комплектных устройств (фото 5), но и отдельных элементов: горелок, запальников, вентиляторов, воздуховодов, транспортеров гранул, теплоизоляции. Количество и разнообразие котлов при этом потрясала воображение, и становилось немного «обидно за Державу», столь богатую сырьем для производства гранул, имеющую огромные расстояния, делающими невыгодными централизованные поставки топлива, но так сильно отстающую от Европы в данном направлении. Нельзя не отметить, что довольно большое количество производителей оборудования для сжигания гранул представляли еще и солнечные коллекторы, предназначенные для совместной работы с котлами. И, наконец, самое главное. Самым интересным, с моей точки зрения, и самым ожидаемым было появление на этой выставке бытовой когенерационной установки, работающей на топливных гранулах (фото 6). Европу уже давно завоевывают устройства, одновременно вырабатывающие электричество и тепло, однако впервые такой агрегат работает на топливных гранулах. При потреблении 3 кг гранул в час, он дает 3 кВт электрической мощности и 10…12 кВт – тепловой, что является оптимальным для небольшого дома. Изготовление такой установки стало возможным благодаря использованию двигателя Стирлинга. Для тех, кто не знаком с этой технологией, - краткий экскурс в историю. Двигатель Стирлинга – это тепловая машина с внешним подводом теплоты, изобретенная шотландским пастором Робертом Стирлингом в 1816 году. На сегодняшний день – это самая эффективная тепловая машина (реально достигнутый КПД – 43%). Поскольку двигатель Стирлинга может работать при более низких температурах рабочего тела, утилизация тепла может более полной, чем в когенерационных установках с двигателями внутреннего сгорания. Благодаря этому суммарный КПД такой установки будет всегда выше, чем у аналогичной с ДВС. Двигатель Стирлинга при равной мощности имеет массу, большую чем у ДВС, но его конструкция намного проще, а ресурс, следовательно, намного выше. Благодаря этим обстоятельствам, применение двигателя Стирлинга в бытовых когенерационных установках является максимально оправданным. Так что, теперь будем с нетерпением ждать начала крупносерийного производства таких агрегатов.
5. Аналитика.
На выставке было представлено огромное количество аналитической информации. Остановимся только на самых существенных моментах. Были опубликованы цифры объемов производства и потребления гранул, информация о введенных в эксплуатацию и строящихся заводах. В частности, было заявлено о начале работы в Германии завода мощностью 300 000 тонн в год. (Представьте, как смешно было после этого читать в российском журнале огромную рекламную статью одного отечественного предприятия, которое «построило самый большой завод в Европе проектной мощностью 65 000 тонн в год»).
6. Выводы.
Предыдущая очень теплая зима впервые за всю историю существования гранул снизила цены на них в Европе. Это заставило некоторых людей усомниться в будущем топливных гранул. В этой связи, главный вывод, к которому мы пришли, посетив выставку Interpellets 2007, - производство и потребление гранул растет быстрыми темпами, и будет постоянно расти в ближайшие 10…15 лет, вместе с этим такими же темпами будет развиваться и соответствующая инфраструктура.

       Каждый день человечество создает все больше и больше товаров. Каждый день их нужно продавать - все больше и больше. Для увеличения продаж существует множество специальных технологий,  одна из древнейших и самых эффективных – проведение выставок. Наверное, поэтому последнее время выставки стали плодиться как грибы после дождя. С одной стороны, это очень хорошо, т.к. есть выбор, но с другой стороны, это плохо, т.к. становится очень сложным собрать в одном месте и в одно время большое количество экспонентов (особенно лидеров отрасли), чтобы выставка стала интересной. И вот с этой непростой задачей организаторы выставки “Interpellets 2007” справились великолепно. Безусловно, для всех тех, чей бизнес, так или иначе, связан с топливными гранулами, - это было самое главное событие 2007 года.

Павел Слипченко.

Статья в журнале “Биоэнергетика”,  №3 за 2006 г..

Всемирная выставка WORLD BIOENERGY 2006 (AND PELLETS 2006)

Швеция, 2006 г.

     Конференция проходила в г. Йон-Чопинге (Швеция) с 29 мая по 1 июня. Организаторы выставки и конференции постарались на славу. Мероприятие было разделено на  три этапа:
1) сама выставка-конференция (30 мая – 1июня)
2) предконференцные поездки (29 мая)
3) послеконференцные поездки (2 июня)
     Кроме того, для всех желающих ежедневно организовывались экскурсии на различные объекты биоэнергетики.
     На эту конференцию съехались компании со всего мира, но главным образом с Европы. Тем не менее, для такой небольшой страны как Швеция это оказалось довольно значительным наплывом людей. Поэтому не удивительно, что гостиниц катастрофически не хватало. И людям пришлось расселяться в ста километрах от места проведения мероприятия, т.е от г. Йон-Чопинга. В самом городе стоимость номеров доходила до 500-600 Евро за ночь.
На конференции было представлено более ста фирм. Обойти всех экспонентов за один день было очень сложно. И, конечно же, были представлены основные производители оборудования для биоэнергетики.
     Ну, а теперь более подробно.
     29 Мая нужно было выбирать из нескольких вариантов экскурсий. Буду рассказывать о тех экскурсиях, которые выбрал сам и о своих впечатлениях. Мой выбор был остановлен на автобусе 1А, так как для меня наибольший интерес представлял завод по производству древесных топливных гранул мощностью 50 000 тн/год. В основе завода - два пресса Sprout Matador. Весь завод очень интересный (см. фотографии), особенно – полностью автоматическая линия упаковки в мешки. В этот же день также была экскурсия на плантацию по выращиванию ивы. В Швеции это применяется повсеместно. Полностью замкнутый биологический цикл, когда на какой-нибудь теплоэлектростанции сжигаются древесные гранулы или щепа. При этом получается древесная зола, которая вывозится на плантации и распыляется специальными машинами. Высаживается ива (одно из самых быстрорастущих растений). Скашивают ее раз в два года, для этого используют комбайны, изначально предназначенные для сбора сахарного тростника. Их незначительно переделывают, и они становятся пригодными для срезания ивы. Таким образом, 4 раза в течение 8 лет  каждую плантацию скашивают. После восьмилетнего использования специальным трактором ивы убирают с корнями, и процесс начинается заново. Скошенная ива идет на изготовление щепы, и далее из нее либо делают гранулы, либо сжигают непосредственно в виде щепы на электростанциях. Ближе к вечеру того же дня нам продемонстрировали огромный завод по производству биогаза. Завод производит биогаз из всевозможных бытовых отходов, отходов от ресторанов и продуктовых магазинов. Когда заканчивается срок годности продуктов и они подлежат утилизации, их везут на этот завод. На нем расположены огромные подземные танки, куда отходы сбрасываются, после чего в танки загружаются специальные микробы и в процессе биологического разложения выделяется метан, который потом проходит очистку, сжимается компрессорами и поступает на газозаправочные станции. И еще в этот же день нам показали поезд, который работает на биодизеле. Биодизель – это искусственное дизельное топливо, которое делают из семян рапса. Когда мы ехали по Швеции - повсюду наблюдали эти ярко-желтые рапсовые поля.
     29 мая еще была другая экскурсия. А так как были еще ребята из России, то мы между собой договорились, что одни едут на одну экскурсию, другие – на вторую. Поэтому, косвенно получены впечатления и от второго варианта. Данная экскурсия была на Муниципальную ТЭЦ, которая работает на щепе. Также на завод по производству биогаза, ТЭЦ на биотопливе (торфе) мощность 110 МВт и завод по производству древесных гранул мощностью 80 000 тн/год.
     30 Мая было торжественное открытие конференции и выставки. После конференции все желающие могли посетить саму выставку. Выставка работала весь день, но с трех часов дня тоже можно было ездить на всевозможные экскурсии. В этот день основных экскурсий было две. Одна из которых называлась «Лесная энергия», которая была посвящена заготовке биомассы прямо в лесу. На этой экскурсии были показаны механизмы, всевозможная заготовительная техника, которая прямо в лесу заготавливает биомассу, т.е.,  грубо говоря, не оставляет в лесу ничего, ни одной иголки, ни одной щепки. Очень интересная техника. В принципе, совершенно не сложная, но, к сожалению, России можно об этом только мечтать. И вторая экскурсия - была поездка на местную электростанцию Йон-Чопинга, которая работает на древесной пыли.
     Продолжение конференции было 31 Мая (среда). Все происходило в том же режиме. Экскурсии начинались с трех часов. Но самое значительное - 31 Мая проходил круглый стол по обмену технологиями,  в котором я, к сожалению, не смог принять участие.
     1 Июня конференция полностью была посвящена восточным компаниям. Главным образов в них входили Китай, Япония и Тихоокеанский Регион. Также были секции по маркетингу древесных гранул и по логистике. На конференции выступала делегация из Китая, которая рассказала о положении дел с древесными гранулами у них в стране. Также выступили представители Японии с докладом о том, как происходит торговля гранулами в Японии и какие существуют стандарты у них на гранулы. После чего было рассказано также и о доставке гранул морским путем. В завершении выступала делегация из Чехословакии с докладом о развитии производства гранул в их стране. Кстати, в Чехословакии уже существуют две фирмы, которые пытаются делать прессы для гранулирования, но пока, к сожалению, не очень успешно.
     1 Июня произошло официальное закрытие конференции.
Что касается неофициальных мероприятий, можно добавить такие интересные события, как деловой ужин, проводившийся 30 Мая. Ужин посетили не менее 1000 человек. Кстати, на ужине было очень много известных людей, так называемых «первых лиц» в области производства биоэнергетического оборудования.
     После официального закрытия проводилась постконференцные туры. Был довольно интересный тур на небольшое фермерское хозяйство, где стояла небольшая установка по производству биодизеля почти в домашних условиях. Производительность такой установки составляет всего одну тонну в день. Тем не менее, это оказывается очень выгодным, поэтому фермер не только посадил рапс на площади 250 Га, но и закупает семена рапса у соседних фермеров.
     Еще был тур на маленький завод по производству древесных гранул, производительностью 300 кг/час. Я на эту экскурсию не поехал, т.к. посещал этот завод в январе этого года.
     Далее была поездка на птицефабрику, где находится тепловая установка, использующая в качестве топлива солому, экскурсия на завод по производству биоэтанола (этилового технического спирта). В Швеции, кстати, уже ходят автобусы, на которых так и написано, что они работают на биоэтаноле.
     Предпоследний наш  тур был на огромный завод по выработке тепла и электроэнергии из мусора.
     Впечатления от самой выставки положительные. Нам, как производителям оборудования для древесных гранул, было интересно посмотреть на продукцию производителей грануляторов. Из этих фирм были представлены следующие: CPM, Amandus Kahl, Salmatec, Buller и La Meccanica. Были также представлены небольшие прессы фирма Ларусс , и итальянская фирма Дженерал Дайз. Была также масса производителей брикирующих прессов.
     Было интересно посмотреть стенды фирм, являющимися лидерами в области производства сушильных барабанов, особенно фирмы MEK Drier Systems.
     Было представлено огромное  количество теплогенераторов и на щепе, и на древесных гранулах. Особенно много было бытовых котлов, полностью автоматических, с компьютерным управлением.
     Одно из наиболее важных для нашей компании достижений – я провел результативные переговоры с одной из ведущих фирм в мире по производству горелок на древесной пудре (мы планируем применять их в теплогенераторах для для сушки опилок). Также были проведены переговоры с фирмами, которые производят сушильные комплексы, сушильные барабаны. Общались с производителями матриц. Хотя мы уже давно для себя сделали выбор в пользу Германских матриц, было все же интересно сравнить. В частности, общались с фирмой из Италии. Цены у них повыше, чем у немцев, а качество немного уступает. И мы еще раз убедились в том, что наш выбор производителя матриц оказался правильным.
     После этого велись переговоры с японской фирмой, торгующей гранулами. Оказывается, гранулы в Японии намного дороже, чем в Европе. Так что этот рынок очень перспективен, правда не для нас, а для тех, кто живет к востоку от Урала. Тем не менее, мы заручились адресом фирмы в Японии, которая готова покупать гранулы.
     Не могли не пообщаться с представителями фирмы СPM, поскольку это наши любимые производители прессов на сегодняшний день. И когда у нас заказывают завод по производительности четыре тонны  в час, мы рекомендуем комплектовать их прессами именно этой фирмы.
     Из своей практики мне известно, что лидирующей в мире по производству и переработке зерна является Швейцарская фирма Бюллер, естественно, по производству гранул они тоже занимают одно из первых мест. Поэтому тоже не мог с ними не пообщаться.
     Естественно, на этой выставке была представлена и Россия, хотя российская делегация была не такой большой. Но все-таки было приятно видеть там своих соотечественников. И также было приятно видеть, что наши представители биотопливного портала пользовались интересом у всех посетителей не только европейских, но и азиатских. Но об этом более подробно расскажет сам Антон Овсянко.
     В завершении поездки я посетил Германию, где провел переговоры с нашим поставщиком матриц.
     Вот, собственно и все.
Павел Слипченко.

Статья в журнале “Биоэнергетика”,  №1 за 2006 г.

Деньги под ногами

Именно так расценивает отходы деревообработки Павел Слипченко.

 Компания «СПиКо» известна на рынке как производитель топливных древесных гранул, а также поставщик оборудования для их изготовления. Мы попросили ее руководителя,  Павла Павловича Слипченко рассказать о предприятии, а также о тех подводных камнях, с которыми могут столкнуться российские предприниматели, решившие заняться данным бизнесом.

- Павел Павлович, в последнее время производству древесных гранул во всем мире и в России в т.ч. уделяется огромное внимание, которое растет с каждым днем, можно даже сказать, что этот вид бизнеса переживает бум. Что Вы можете сказать по этому поводу?
- Согласен, из деревопереработчиков этой темой сейчас не интересуются, как мне кажется, только ленивые.
- Чем Вы это можете объяснить?
- На эту тему написано уже большое количество длинных и очень умных статей, однако, если не мудрить, все сказать можно одной фразой: "Переработка древесных отходов очень выгодна сейчас, и будет еще выгоднее в будущем".
- Давайте, все-таки, остановимся поподробнее. Почему этот бизнес так выгоден?
- В принципе все достаточно просто. Причин, как всегда, много: например быстрый рост цен на ископаемые виды топлива, стремление минимизации транспортных расходов, усиление экологических требований. Нет смысла их все перечислять, т.к. с точки зрения предпринимателя существенной является только одна причина – древесные гранулы являются товаром, тогда как отходы деревопереработки товаром практически не являются. Иными словами, гранулы можно продавать на постоянной основе, по прогнозируемым ценам, с хорошей прибылью. Существует рынок гранул.  Отходы, конечно, тоже можно продать, на них даже есть товарный код, но продажи носят бессистемный или даже эпизодический характер, цены – микроскопические, сделки носят исключительно локальный характер. Чаще всего отходы отдают вообще бесплатно. Рынка отходов деревопереработки нет. Все это обусловлено несколькими причинами: разнородностью отходов и, как следствие, отсутствием возможности стандартизации; неудобством транспортировки и высокими транспортными расходами, неудобством хранения и применения. Таким образом, в этом бизнесе получается, что на входе чаще всего – сырье, не являющееся товаром, с нулевой или минимальной ценой, а на выходе – товар с высокими потребительскими свойствами, высокой ценой, устойчивым и постоянно растущим спросом. Если прибавить сюда, что источник сырья -  практически неиссякаем, а спрос на энергоносители будет только увеличиваться – картина будет практически полной. Вот и получается, что древесные отходы – это деньги под ногами.
- А как же конкуренция? Ведь если все начнут производить гранулы, произойдет перепроизводство, и по законам рынка цены упадут?
- В ближайшие 100 лет это вряд ли произойдет, т.к. по публикуемой статистике – спрос на гранулы в мире сегодня удовлетворяется всего лишь на 2%. Это при том, что в России спрос на гранулы только зарождается, а судя по тому, как он развивался в Европе, – в ближайшее время нас тоже ожидает бум.
- И так, с выгодностью мы разобрались. Но ведь в любом бизнесе есть и слабые места, подводные камни. Можете дать нашим читателям советы, как их избежать?
- Для начала дам несколько советов.
   Первое, что нужно сделать – посчитать количество отходов, которыми Вы располагаете, чтобы понять, а нужно ли вообще их перерабатывать. Здесь нужно иметь в виду, что для получения 1 т гранул понадобится до 10 м³ опилок. Более подробно об этом можно прочитать на нашем сайте.
   Второе – нужно правильно подобрать оборудование. Сделать это будет не просто. Последнее время фирмы, предлагающие "скомплектовать" оборудование, растут как грибы после дождя, объявлениями наводнены Интернет и пресса. Однако реальных производителей оборудования можно пересчитать на пальцах одной руки. Конечно, чтобы продавать оборудование, совсем не обязательно самим его производить, но хотя бы нужно иметь хорошее знание технологии, а еще лучше - опыт эксплуатации на реальном производстве. Кстати, что касается нас – мы не только производим и комплектуем оборудование, но и успешно эксплуатируем его. От сюда – три совета по подбору оборудования:
1. Обязательно узнавайте, где работает предлагаемое Вам оборудование, и пока собственными глазами не увидите, что линия успешно производит качественные гранулы, ни в коем случае не заключайте договор!
2. Не верьте утверждениям, что гранулы европейского качества можно произвести только на "фирменном" оборудовании стоимостью 1,5…3 миллиона Евро. Мы на практике доказали, что гранулы по самому жесткому стандарту DIN+ можно производить на отечественном оборудовании стоимостью 1,5 миллиона рублей. Даже для предприятий, обладающих большими финансовыми ресурсами, выбор в пользу дорогого зарубежного оборудования отнюдь не очевиден. Ведь одним из главных экономических критериев при выборе оборудования – это срок окупаемости вложений, который для импортного оборудования - 5…6 лет, для отечественного – около года.
3. Отдельный совет тем, кто думает о брикетировании: сначала найдите конкретного покупателя на брикеты, т.к. спрос на них неизмеримо меньше, чем на гранулы, особенно летом. Кроме того, учтите еще один очень важный момент – брикетируются, так же как и гранулируются, только сухие опилки. Поэтому, если у Вас влажное сырье – понадобится линия сушки. Продавцы брикетировочных прессов об этом обстоятельстве чаще всего умалчивают.
   Что касается слабых мест – их не так много, но они есть. Я вижу всего два:
1. Отсутствие качественных матриц для древесных опилок отечественного производства. По этой причине их приходится возить из-за границы, а заказывать необходимо за 2 месяца.
2. Отсутствие в данное время устойчивого спроса на гранулы на внутреннем рынке. Из-за этого продажи, как правило, идут в Европу. Но для производителя, находящегося на большом удалении от границ Европы, значительную часть прибыли могут "съесть" транспортные расходы. Хотя у этой проблемы наметилось прекрасное решение – в России зарождается частный сектор в ЖКХ (а в недалеком будущем весь ЖКХ будет переведен на рыночные рельсы). Коммерческие предприятия ЖКХ уже сейчас закупают тепловую энергию по 850 руб. за 1 Гигакалорию, 1 Гкал – это тепло, выделяющееся при сжигании 200 кг гранул. Таким образом получается, что тонна гранул дает 4250 рублей. Чего еще желать?
- Чем Ваше предприятие может помочь начинающим?
- Мы оказываем весь спектр услуг, начиная с консультаций и предпроектной подготовки и заканчивая пусконаладкой и обучением персонала. Подробнее об этом можно прочитать на нашем сайте. Вот его адрес: www.ecology-energy.ru .
- И в заключение хотелось бы спросить, как вы относитесь к утверждению, что производство топливных гранул выгодно лишь в качестве сопутствующего бизнеса?
- Абсолютно с этим не согласен. Принципиально нужно решить вопрос грамотного размещения предприятия. Так, рядом с большим целлюлозно-бумажным комбинатом или лесоперерабатывающим комплексом нужно ставить отдельный завод по переработке отходов. А в каком-нибудь уездном городке целесообразно поставить завод, равноудаленный от нескольких пилорам, откуда и будет поставляться сырье. Кстати, именно по такому принципу мы и строили свой завод, результатом довольны.

Беседу вела Елена АЛЕКСЕЕВА.

Брикет, гранула, пеллеты, биотопливо, топливные брикеты, производство брикетов, топливные гранулы, брикеты оборудование, пелеты, евродрова, торфяные брикеты, древесные гранулы, опилки брикеты, производство топливных брикетов, производство гранул, брикеты древесные, угольные брикеты, куплю брикеты, паллеты, топливные брикеты оборудование, ооо гранул, изготовление брикетов, оборудование производства брикетов, продажа брикетов, купим гранулу, купить брикет, куплю гранулы, пресс брикет, брикет цена, продам брикеты, торф брикеты, куплю топливные брикеты, брикет уголь, брикети, продажа гранулы, оборудование производства топливного брикета, гранули, отопление брикеты, брикет солома, котлы гранулах, оборудование гранулы, купить топливные брикеты, топливные гранулы производство, продам гранулы, технология брикетов, пеллеты гранулы, пеллеты брикеты, топливные брикеты продажа, изготовление топливных брикетов, брикеты топливные цена, продам топливные брикеты, брикет линия, топливный брикет опилки, брикеты экструдеры, производство древесных гранул, производство опилок брикеты, древесные топливные гранулы, технология производства брикетов, производство торфяных брикетов, производство древесного брикета, угольные брикеты производство, топливные гранулы пеллеты, топливные гранулы оборудование, линия производства топливных брикетов, древесные гранулы котлы, гранулы древесные купить, древесные гранулы производители, оборудование производства топливные гранулы, продажа топливных гранул, топливные гранулы куплю, топливные гранулы производители, брикеты производства украина, установка производство брикетов, рентабельность производства топливных брикетов, пеллеты гранулы древесные, продажа древесных гранул, древесные гранулы продаем, топливные гранулы цена, производство древесных топливных гранул, технология производства угольных брикетов, древесностружечные брикеты производство, технология производства топливных брикетов, топливные гранулы пеллеты производители россия, цены производство брикетов, продаю топливные гранулы, оборудование производства пеллет, производим топливные гранулы, хранение топливных гранул, оборудование древесные гранулы, оборудование, топливный, древесный, торфяной, wood pellets, peat pellets, гранулирование, диспергатор, гранулированный, прессование, прессованный, брикетированный, переработка отходов, переработка древесных отходов, деревопереработка, утилизация, отходы, древесина, опилки, древесные опилки, торф, линия, сушилка, пресс, гранулятор, пресс-гранулятор, брикетный пресс, матрица, ролики, котел на древесных отходах, теплогенератор на древесных отходах, котел, опил, стружки, горбыль, обрезки, щепа, солома, лузга, топливо, отопление, сушка древесных отходов, измельчение древесных отходов, сушка измельчение, сушилка аэродинамическая, оборудование сушки древесных отходов, оборудование сушки измельчения древесных отходов, древесная щепа, сушка измельчение древесной щепы, сушильный барабан, измельчитель, измельчитель древесины

Дизайн сайта, тексты, фотографии и изображения - Слипченко П.П.  “ЭкоЭнергия” ООО.   © 2003-2011.    Все права защищены.